5-4. デジタルツインを用いた工場のEHSリスクシミュレーション

デジタルツインは、工場や設備の状態をリアルタイムで仮想空間に再現し、シミュレーションを行うことでEHS（環境・健康・安全）リスクの予測や管理に活用できる革新的な技術です。従来のリスク評価は過去データや定期点検に依存していましたが、デジタルツインを導入することで、現場の変化を即座に把握し、事故や環境問題を未然に防ぐことが可能になります。

1. デジタルツインの仕組みとEHS活用

デジタルツインはIoTセンサーや生産管理システムから取得したデータを基に、工場内の設備やプロセスを仮想空間に再構築します。これにより、温度、振動、騒音、排出ガス濃度などをリアルタイムに把握でき、異常値の早期発見やリスク要因の特定に直結します。EHS分野では、化学物質の漏洩シナリオや火災・爆発リスク、作業員の動線による安全性評価などにも応用可能です。

2. リスクシミュレーションの実務活用

デジタルツインを活用することで、工場のリスクアセスメントをシナリオベースで実施できます。例えば、化学薬品の保管量や気温条件を変更した場合の影響を即座にシミュレーションし、事故発生確率や被害規模を予測できます。また、設備の老朽化による故障リスクを可視化し、保全計画に反映することも可能です。さらに、避難シナリオを仮想空間で再現することで、緊急時対応計画の精度を高められます。

3. 導入によるメリット

デジタルツインを用いたEHSリスク管理は、予防保全と安全文化の醸成に大きく貢献します。事故発生の可能性を事前に数値化できるため、経営層への説明責任を果たしやすくなり、投資判断や戦略的な設備更新の根拠となります。また、シミュレーション結果を労働安全衛生委員会や教育訓練に活用することで、従業員の安全意識向上にもつながります。

4. 導入時の留意点

一方で、デジタルツインの構築には初期投資やデータ基盤整備が不可欠です。センサーやITインフラの導入に加え、データガバナンスと情報セキュリティの確保が課題となります。また、現場担当者とシステム部門の連携を強化し、現実の作業環境を忠実に反映したモデル構築が成功の鍵を握ります。

まとめ

デジタルツインによるEHSリスクシミュレーションは、工場の安全性と持続可能性を高める次世代の手法です。予測と対策を一体的に進めることで、事故防止、コスト削減、企業価値向上を同時に実現できます。今後はAI解析との融合により、より高度なリスク予測と自動最適化が進むことが期待されます。